挑选钻头有3个最基本的条件：
材质、涂层和几何特征
1.材质
材质可以大概分为3种：高速钢、含钴高速钢和整体硬质合金
高速钢（HSS）：
从1910开始，高速钢用作切削刀具已经有超过1个世纪的历史，是目前应用范围最广、也是更便宜的切削工具材质，高速钢的钻头既可以在手电钻上使用，也可以用在钻床等稳定性更好的环境。还有一个让高速钢经久不衰的原因可能是因为，高速钢材质的刀具可以重复的修磨，由于价格便宜，不仅用来磨成钻头，在车刀上的应用也特别广泛。
含钴高速钢（HSSE）:
含钴高速钢比高速钢的硬度和红硬性更好，硬度的提高也让它耐磨性得到提高，但同时也牺牲了一部分的韧性。与高速钢一样的是：他们都可以通过修磨来提高使用的次数。
硬质合金（CARBIDE）:
硬质合金是金属基的复合材料。其中以碳化钨作为基体，以其他材料的一些材料作为粘合剂通过热等静压的方式进行烧结等一系列复杂的工艺 *** 而成。在硬度，红硬性，耐磨性等方面相比高速钢而言，有着巨大的提高。但硬质合金刀具的成本也比高速钢贵了不少。硬质合金在刀具寿命和加工速度上比以往的刀具材料更有优势，在刀具的重复修磨上，需要专业的修磨工具。
2.涂层
涂层根据使用的范围可以大致分为以下5种
无涂层：
无涂层的刀具更便宜，通常用于加工铝合金、低碳钢等一些材质比较软的材料
黑色氧化涂层：
氧化涂层可以提供比无涂层刀具更好的润滑性，在抗氧化和耐热性方面也更好一些，在使用寿命上可以提高超过50%。
氮化钛涂层：
氮化钛是最为常见的涂层材料，不适用于加工硬度比较高和加工温度高的材质。
碳氮化钛涂层：
碳氮化钛是从氮化钛发展而来，拥有更高的耐高温和耐磨性，通常为紫色或者蓝色。在哈斯的车间里用来加工铸铁材质的工件。
氮化铝钛涂层：
氮化铝钛比以上所有的涂层都要耐高温，所以能使用在更高的切削环境下。比如说加工高温合金。同样也适用于钢和不锈钢的加工，但是由于其中含有铝的元素，在加工铝时会发生化学反映，所以要避免加工含铝的材料
一般来说，含钴钻加上碳氮化钛涂层或者氮化钛涂层是个更为经济的解决方案。
3.几何特征
几何特征可以分为以下3个部分
长度。
长度与直径的比叫做倍径，倍径越小刚性越好。选择一个刃长刚好排屑而且悬长尽量短的钻头能提高加工时的刚性，从而提高刀具的使用寿命。刃长不够很可能会损坏钻头。
钻尖角度。
118°的钻尖角度可能在加工中最为常见，通常用于加工低碳钢、铝等软金属。这种角度的设计通常是不具备自定心功能的，这意味着无可避免的要先加工定心孔。135°的钻尖角度通常具有自定心功能，由于无需加工定心孔，这将会让单独钻定心孔不再成为必要的工序，从而节省大量的时间。
螺旋角度。
对于绝大多数的材料来说30°的螺旋角度是个非常好的选择。但是对于需要排屑更好，切削刃的强度更高的环境，可以选择螺旋角度更小的钻头。对于难以加工的材料比如说不锈钢，可以选择螺旋角度更大的设计来传递扭矩。
更多钻孔的小技巧可以看看我们的视频讲解
麻花钻是一种常用的钻孔工具，结构虽然简单，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。关键在于掌握好刃磨的 *** 和技巧， *** 掌握了，问题就会迎刃而解。我这里介绍一下对麻花钻的手工刃磨技巧。
麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。
刃磨钻头主要掌握几个技巧：
1、刃口要与砂轮面摆平。
磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的之一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。
2、钻头轴线要与砂轮面斜出60°的角度。
这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。
3、由刃口往后磨后面。
刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。
4、钻头的刃口要上下摆动，钻头尾部不能起翘。
这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。
5、保证刃尖对轴线，两边对称慢慢修。
一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°-14°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状；后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。
6、两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。
钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。 *** 是将钻头竖起，对准砂轮的角，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔。
当然，磨钻头没有一定的定式，需要在实际操作中积累经验，通过比较、观察、反复试验，定会把钻头磨得更好。
磨出118度夹角，铁屑就一节一节的。
麻花钻的切削效果与钻头的刃磨、进给量的掌控、工件的材质有关。
麻花钻两切削刃的夹角设计为118度，因此在刃磨麻花钻时，让这个夹角尽量在118度左右。
怎么知道你磨的这个夹角在这个度数附近呢？根据我的经验，在刃磨时：
一、两切削刃的刃口，用眼看上去分别都是一条直线，不能有弧度，刃口有凹肚或凸肚都不合格。
二、两切削刃尽量做到等高，立着钻头看，两边对称。
三、看麻花钻中心处的实心部分，有一道凸起的线，这道线冲着钻头顶部看，是一条直线，两边的小弧度对称。这条线以最短为佳。
四、手持麻花钻刃磨时，两手要前后握紧麻花钻，尽量把两只手的距离放得大一点。前面的手略高于后面的手，缓缓靠近砂轮。这样使钻头的切削刃与切削面保持一定的夹角，在切削时能让切削刃首先接触工件，不产生反抗。
五、切记：要向上挑动着钻头刃磨，不要转动钻头。
使用刃磨好的钻头，再掌握好进给量，进给量的掌握只能在干中摸索，因为与材质的差异、钻孔的大小等因素都有关系。如果是直径较大的钻头，可以放慢转速，较脆的工件切屑自然就会一节一节的了。
简简单单就4步，让废旧的钻头重振雄“锋”朋友们大家好我是大俵哥，今天一起来看一下磨钻头的正确 *** ，简简单单就四步，一分钟就能轻松掌握，让废旧的钻头重振雄“锋”。
之一步:刃口摆平轮面靠
很多朋友磨钻头几下就磨废了，就是因为之一步没有做好，麻花钻的角一般为118°，磨钻头时，先将钻头的主切削刃与砂轮面放置在同一个平面，然后慢慢靠上去。
第二步：钻轴斜放出锋角
斜放的角度，这里说的是钻头轴心线与砂轮面之间的角度，一般取60°左右即可。斜放的时候一定要注意，同时还要考虑到钻头刃与砂轮面的水平位置，两者都要把握好。
第三步：由刃向背磨后面
磨刃时，从主切刃往后面磨，操作时一定要缓慢，同时要注意钻头的冷却，不要磨过火了。
第四步：上下摆动尾别翘
这是磨钻头的一个标准动作，主刃口在砂轮上均匀的上下摆动，前端上下摆动，而后端不要摆动。磨的差不多时，从刃口开始往后角蹭一下，让刃口看起来更加光洁明亮平滑。
磨好了一边再磨另一边，对于大号的钻头还要磨一下锋尖，这样钻头开始钻孔时更锋利。
总结：针对以上四点多加练习即可，没有什么技巧，磨的多了感觉也就出来了，自然而然的也就能磨出锋利的刃口。
钻孔、扩孔、铰孔、镗孔、珩磨孔、拉孔，所有孔加工 *** 讲解与外圆表面加工相比，孔加工的条件要差得多，加工孔要比加工外圆困难。这是因为：
1）孔加工所用刀具的尺寸受被加工孔尺寸的限制，刚性差，容易产生弯曲变形和振动；
2）用定尺寸刀具加工孔时，孔加工的尺寸往往直接取决于刀具的相应尺寸，刀具的制造误差和磨损将直接影响孔的加工精度；
3）加工孔时，切削区在工件内部，排屑及散热条件差，加工精度和表面质量都不易控制
钻孔与扩孔
1、钻孔
钻孔是在实心材料上加工孔的之一道工序，钻孔直径一般小于80mm 。钻孔加工有两种方式：一种是钻头旋转；另一种是工件旋转。上述两种钻孔方式产生的误差是不相同的，在钻头旋转的钻孔方式中，由于切削刃不对称和钻头刚性不足而使钻头引偏时，被加工孔的中心线会发生偏斜或不直，但孔径基本不变；而在工件旋转的钻孔方式中则相反，钻头引偏会引起孔径变化，而孔中心线仍然是直的。
常用的钻孔刀具有：麻花钻、中心钻、深孔钻等，其中最常用的是麻花钻，其直径规格为破解加工难题--孔加工的分类及其对比。
由于构造上的限制，钻头的弯曲刚度和扭转刚度均较低，加之定心性不好，钻孔加工的精度较低，一般只能达到IT13～IT11；表面粗糙度也较大， Ra一般为50~12.5μm；但钻孔的金属切除率大，切削效率高。钻孔主要用于加工质量要求不高的孔，例如螺栓孔、螺纹底孔、油孔等。对于加工精度和表面质量要求较高的孔，则应在后续加工中通过扩孔、铰孔、镗孔或磨孔来达到。
2、扩孔
扩孔是用扩孔钻对已经钻出、铸出或锻出的孔作进一步加工，以扩大孔径并提高孔的加工质量，扩孔加工既可以作为精加工孔前的预加工，也可以作为要求不高的孔的最终加工。扩孔钻与麻花钻相似，但刀齿数较多，没有横刃。
与钻孔相比，扩孔具有下列特点：
（1）扩孔钻齿数多（3~8个齿）、导向性好，切削比较稳定；
（2）扩孔钻没有横刃，切削条件好；
（3）加工余量较小，容屑槽可以做得浅些，钻芯可以做得粗些，刀体强度和刚性较好。扩孔加工的精度一般为IT11~IT10级，表面粗糙度Ra为12.5~6.3。扩孔常用于加工直径小于的孔。在钻直径较大的孔时（D ≥30mm ），常先用小钻头（直径为孔径的0.5~0.7倍）预钻孔，然后再用相应尺寸的扩孔钻扩孔，这样可以提高孔的加工质量和生产效率。
扩孔除了可以加工圆柱孔之外，还可以用各种特殊形状的扩孔钻（亦称锪钻）来加工各种沉头座孔和锪平端面示。锪钻的前端常带有导向柱，用已加工孔导向。
铰孔
铰孔是孔的精加工 *** 之一，在生产中应用很广。对于较小的孔，相对于内圆磨削及精镗而言，铰孔是一种较为经济实用的加工 *** 。
1、铰刀
铰刀一般分为手用铰刀及机用铰刀两种。手用铰刀柄部为直柄，工作部分较长，导向作用较好，手用铰刀有整体式和外径可调整式两种结构。机用铰刀有带柄的和套式的两种结构。铰刀不仅可加工圆形孔，也可用锥度铰刀加工锥孔。
2、铰孔工艺及其应用
铰孔余量对铰孔质量的影响很大，余量太大，铰刀的负荷大，切削刃很快被磨钝，不易获得光洁的加工表面，尺寸公差也不易保证；余量太小，不能去掉上工序留下的刀痕，自然也就没有改善孔加工质量的作用。一般粗铰余量取为0.35~0.15mm，精铰取为01.5~0.05mm。
为避免产生积屑瘤，铰孔通常采用较低的切削速度（高速钢铰刀加工钢和铸铁时，v ＜8m/min）进行加工。进给量的取值与被加工孔径有关，孔径越大，进给量取值越大，高速钢铰刀加工钢和铸铁时进给量常取为0.3~1mm/r。
铰孔时必须用适当的切削液进行冷却、润滑和清洗，以防止产生积屑瘤并及时清除切屑。与磨孔和镗孔相比，铰孔生产率高，容易保证孔的精度；但铰孔不能校正孔轴线的位置误差，孔的位置精度应由前工序保证。铰孔不宜加工阶梯孔和盲孔。
铰孔尺寸精度一般为IT9～IT7级，表面粗糙度Ra一般为3.2~0.8 。对于中等尺寸、精度要求较高的孔（例如IT7级精度孔），钻—扩—铰工艺是生产中常用的典型加工方案。
镗孔
镗孔是在预制孔上用切削刀具使之扩大的一种加工 *** ，镗孔工作既可以在镗床上进行，也可以在车床上进行。
1、镗孔方式
镗孔有三种不同的加工方式。
（1）工件旋转，刀具作进给运动在车床上镗孔大都属于这种镗孔方式。工艺特点是：加工后孔的轴心线与工件的回转轴线一致，孔的圆度主要取决于机床主轴的回转精度，孔的轴向几何形状误差主要取决于刀具进给方向相对于工件回转轴线的位置精度。这种镗孔方式适于加工与外圆表面有同轴度要求的孔。
（2）刀具旋转，工件作进给运动镗床主轴带动镗刀旋转，工作台带动工件作进给运动。
(3) 刀具旋转并作进给运动采用这种镗孔方式镗孔，镗杆的悬伸长度是变化的，镗杆的受力变形也是变化的，靠近主轴箱处的孔径大，远离主轴箱处的孔径小，形成锥孔。此外，镗杆悬伸长度增大，主轴因自重引起的弯曲变形也增大，被加工孔轴线将产生相应的弯曲。这种镗孔方式只适于加工较短的孔。
2、金刚镗
与一般镗孔相比，金刚镗的特点是背吃刀量小，进给量小，切削速度高，它可以获得很高的加工精度（IT7～IT6）和很光洁的表面（Ra为0.4~0.05 ）。金刚镗最初用金刚石镗刀加工，现在普遍采用硬质合金、CBN和人造金刚石刀具加工。主要用于加工有色金属工件，也可用于加工铸铁件和钢件。
金刚镗常用的切削用量为：背吃刀量预镗为 0.2~0.6mm，终镗为0.1mm ；进给量为0.01~0.14mm/r ；切削速度加工铸铁时为100~250m/min ，加工钢时为150~300m/min ，加工有色金属时为300~2000m/min。
为了保证金刚镗能达到较高的加工精度和表面质量，所用机床（金刚镗床）须具有较高的几何精度和刚度，机床主轴支承常用精密的角接触球轴承或静压滑动轴承，高速旋转零件须经精确平衡；此外，进给机构的运动必须十分平稳，保证工作台能做平稳低速进给运动。
金刚镗的加工质量好，生产效率高，在大批大量生产中被广泛用于精密孔的最终加工，如发动机气缸孔、活塞销孔、机床主轴箱上的主轴孔等。但须引起注意的是：用金刚镗加工黑色金属制品时，只能使用硬质合金和CBN *** 的镗刀，不能使用金刚石 *** 的镗刀，因金刚石中的碳原子与铁族元素的亲和力大，刀具寿命低。
3、镗刀
镗刀可分为单刃镗刀和双刃镗刀。
4、镗孔的工艺特点及应用范围
镗孔和钻—扩—铰工艺相比，孔径尺寸不受刀具尺寸的限制，且镗孔具有较强的误差修正能力，可通过多次走刀来修正原孔轴线偏斜误差，而且能使所镗孔与定位表面保持较高的位置精度。
镗孔和车外圆相比，由于刀杆系统的刚性差、变形大，散热排屑条件不好，工件和刀具的热变形比较大，镗孔的加工质量和生产效率都不如车外圆高。
综上分析可知，镗孔的加工范围广，可加工各种不同尺寸和不同精度等级的孔，对于孔径较大、尺寸和位置精度要求较高的孔和孔系，镗孔几乎是唯一的加工 *** 。镗孔的加工精度为IT9～IT7级，表面粗糙度Ra为。镗孔可以在镗床、车床、铣床等机床上进行，具有机动灵活的优点，生产中应用十分广泛。在大批大量生产中，为提高镗孔效率，常使用镗模。
珩磨孔
1、珩磨原理及珩磨头
珩磨是利用带有磨条（油石）的珩磨头对孔进行光整加工的 *** 。珩磨时，工件固定不动，珩磨头由机床主轴带动旋转并作往复直线运动。珩磨加工中，磨条以一定压力作用于工件表面，从工件表面上切除一层极薄的材料，其切削轨迹是交叉的网纹。为使砂条磨粒的运动轨迹不重复，珩磨头回转运动的每分钟转数与珩磨头每分钟往复行程数应互成质数。
珩磨轨迹的交叉角与珩磨头的往复速度及圆周速度有关，角的大小影响珩磨的加工质量及效率，一般粗珩时取 °，精珩时取。为了便于排出破碎的磨粒和切屑，降低切削温度，提高加工质量，珩磨时应使用充足的切削液。
为使被加工孔壁都能得到均匀的加工，砂条的行程在孔的两端都要超出一段越程量。为保证珩磨余量均匀，减少机床主轴回转误差对加工精度的影响，珩磨头和机床主轴之间大都采用浮动连接。
珩磨头磨条的径向伸缩调整有手动、气动和液压等多种结构形式。
2、珩磨的工艺特点及应用范围
（1）珩磨能获得较高的尺寸精度和形状精度，加工精度为IT7~IT6级，孔的圆度和圆柱度误差可控制在的范围之内，但珩磨不能提高被加工孔的位置精度。
（2）珩磨能获得较高的表面质量，表面粗糙度Ra为0.2~ 0.025um ，表层金属的变质缺陷层深度极微（2.5~25um）。
（3）与磨削速度相比，珩磨头的圆周速度虽不高（vc=16~60m/min），但由于砂条与工件的接触面积大，往复速度相对较高(va=8~20m/min)，所以珩磨仍有较高的生产率。
珩磨在大批大量生产中广泛用于发动机缸孔及各种液压装置中精密孔的加工，孔径范围一般为或更大，并可加工长径比大于10的深孔。但珩磨不适用于加工塑性较大的有色金属工件上的孔，也不能加工带键槽的孔、花键孔等。
拉孔
1、拉削与拉刀
拉孔是一种高生产率的精加工 *** ，它是用特制的拉刀在拉床上进行的。拉床分卧式拉床和立式拉床两种，以卧式拉床最为常见。
拉削时拉刀只作低速直线运动（主运动）。拉刀同时工作的齿数一般应不少于3个，否则拉刀工作不平稳，容易在工件表面产生环状波纹。为了避免产生过大的拉削力而使拉刀断裂，拉刀工作时，同时工作刀齿数一般不应超过6~8个。
拉孔有三种不同的拉削方式，分述如下：
（1）分层式拉削
这种拉削方式的特点是拉刀将工件加工余量一层一层顺序地切除。为了便于断屑，刀齿上磨有相互交错的分屑槽。按分层式拉削方式设计的的拉刀称为普通拉刀。
（2）分块式拉削
这种拉削方式的特点是加工表面的每一层金属是由一组尺寸基本相同但刀齿相互交错的刀齿（通常每组由2-3个刀齿组成）切除的。每个刀齿仅切去一层金属的一部分。按分块拉削方式设计的拉刀称为轮切式拉刀。
（3）综合式拉削
这种方式集中了分层及分块式拉削的优点，粗切齿部分采用分块式拉削，精切齿部分采用分层式拉削。这样既可缩短拉刀长度，提高生产率，又能获得较好的表面质量。按综合拉削方式设计的拉刀称为综合式拉刀。
2、拉孔的工艺特征及应用范围
（1）拉刀是多刃刀具，在一次拉削行程中就能顺序完成孔的粗加工、精加工和光整加工工作，生产效率高。
（2）拉孔精度主要取决于拉刀的精度，在通常条件下，拉孔精度可达IT9~IT7，表面粗糙度Ra可达6.3~1.6 μm。
（3）拉孔时，工件以被加工孔自身定位（拉刀前导部就是工件的定位元件），拉孔不易保证孔与其它表面的相互位置精度；对于那些内外圆表面具有同轴度要求的回转体零件的加工，往往都是先拉孔，然后以孔为定位基准加工其它表面。
（4）拉刀不仅能加工圆孔，而且还可以加工成形孔，花键孔。
（5）拉刀是定尺寸刀具，形状复杂，价格昂贵，不适合于加工大孔。
拉孔常用在大批大量生产中加工孔径为Ф10~80mm 、孔深不超过孔径5倍的中小零件上的通孔。
麻花钻刃磨要求1、理论掌控要精确
标准麻花钻的工艺知识已在钳工技术课上学习过，但由于有关理论知识太多，麻花钻的几何角度相对抽象化，解读学起来还是比较难懂，有一定难度。对于大多数只受过初中学历的学生或工人来说，没有详尽分析立体几何，三维空间的概念也不容易一下子建立起来。同时，在实际操作之中，也发现大多数操作人员对钳工技术的掌握程度不高。他们只是死记硬背一些理论知识，没有深入的理解，也没办法实际相关联。因此，在打磨钻头以前，有需要总结有关的工艺知识，特别是结合标准麻花钻实体进行的手把手地教程讲解。只有真正读懂和掌控标准麻花钻各部分的名称和角度，才能顺利进行下一步工作。
2、打磨姿势应精确
与钳工的基本操作技能（如锉刀和锯）一样，研磨过程之中的姿势也特别关键。无论是站着还是拿着钻头的姿势，都应当准确。磨削时，钻孔的主切削刃应首先放平，且必须与砂轮的外圆平行，即钻孔的切削刃应与砂轮的轴线对准，钻头中心线与砂轮外圈的夹角为120°。要注意，右手的三个手指握住钻孔的前半部分，左手的三个手指握住钻孔的柄部。打磨时，右手必须稳固不能乱动，左手左下摆动，协助右手两边上下摆动。双手的研磨姿势应协调一致。当根据肉眼检验标准打磨好一个切割面时，再去打磨另一个切削面。此外，打磨钻头时，务必在其旁摆放一个水桶。刃磨钻头需经常浸泡水中冷却，以避免标准麻花钻切削部分过热而发生的退火现象
3。磨削角度应精确
标准麻花钻刃磨的关键是钻孔的几何形状和角度符合要求，磨削之后的角度要非常精确。当然，这一要求似乎是众所周知且显而易见的：研磨钻头时，钻孔两个切削刃的顶角必须对称性，记住顶角为118°±2°。钻头的两个切削刃的长度和高度要一样，之后角α=10°~14°，横向刃的斜角=55°等等。但是，在实践中刃磨麻花钻并不容易。必须留意的是，首先刃磨准确的后角，且横向边缘应短小。如果钻孔后角过大，钻孔两个主切削刃的长度会长短不同，高低相错，则钻孔会有多边孔的情况出现，钻孔的长横刃会造成定心不稳。其次，必须采用标准样板检测刃磨角度。手工打磨钻孔的 *** 就很容易娴熟、准确地掌控，钻孔的几何角度也不能单靠目测来确认。必须 *** 角度为120°、60°、10°~14°和55°的检验样品供操作员观测和使用，然后对实物展开反复练习，以保证准确的磨削角度
4。试钻和磨削应精确
标准麻花钻的刃磨后并不代表就可以了。这也不是说刃磨角度一定就达到标准了。检测真理的唯一标准是实践。只有通过试钻和打磨才能确认研磨与否成功。比如，钻孔过程之中的“扎刀”是由于钻孔打磨过快，造成前角过小。钻孔时，如果发生“钻孔不动”现象，则是由于钻孔磨钝和后角大所致。比如，如果采用直径为20mm的高速钢钻孔钻取厚度为50mm的铁板，怎么磨才能使钻头容易散热，排屑容易，不卡钻头？再有的时候钻头在钻孔的时候，发出的声音特别的刺耳，那是钻头的什么部位需要改进一下呢？还有的时候钻孔的铁屑是碎的，还老是弹钻头？问题出在哪里呢？正是因为以上所出现的实际情况，因此钻头刃磨时必须要根据钻孔加工的实际状况，采用不一样的刃磨 *** 。例如钻的孔精度较精密的时，钻头的角度就更好刃磨得尖一点，只有这样钻头的定心作用才会高一点，如果孔的深度较大时，钻头的角度就要磨的平一些，这样便于钻头排出切屑。
5、安全防护要准确
刃磨标准麻花钻时要在砂轮机房进行，砂轮机巨大的轰鸣会使操作者身体紧张手指僵硬。有个实际案例：刚参加工作的新钳工小张由于紧张，砂轮还没磨到钻头，却不小心碰到了右手手指，砂轮在右手食指上磨出了一个V型槽，瞬间鲜血溢出。因此必须高度重视钻头刃磨使的安全操作。进入实习场地时要穿着工作装，袖口、衣襟要扎紧，女生要戴好工作帽，不允许穿拖鞋或凉鞋。启动砂轮机前，必须全面检查砂轮机，再合闸启动砂轮机工作。砂轮边缘更大圆周速率应小于35米/秒。新更换的砂轮，要试开两分钟，没有问题后再使用。砂轮机电器发生故障时，不得擅自处理，应立即切断电源，报告实习指导教师或者车间领导，由专门人员处理。砂轮防护罩除修理外禁止任意取下。工作结束后，切断砂轮机电源。每天下班前应将机床及其工作场地周围打扫干净。
标准麻花钻是一种非常普通的钻孔工具。它结构简单,刃磨方便,但 要把它真正刃磨好，把刃磨的 *** 和技巧掌握好，对没有接触过的学员来说，也不是一样轻松的事。工厂里也有这样的情况，工作了十几年的工人，磨不好麻花钻的也不少。这是什么原因呢？关键是 *** 和技巧。 *** 掌握了，问题就会迎刃而解。
作为钳工，应该都了解了标准麻花钻的相关知识，对标准麻花钻的刃磨要求基本上能背下来：
① 顶角为118°±2o
② 孔缘处的后角α0为10°-14° ③ 横刃斜角?为50°-55°
④ 两主切削刃长度以及和钻头轴心线组成的两个角要相等 ⑤ 两个主后刀面要刃磨光滑。
但是光有理论是不够的，一定要让学员站在砂轮机前亲自动手，动手不是盲目刃磨。如果不是手把手地指导学员刃磨的 *** 和技巧，那么理论知识再好的学员，你让他之一次去刃磨一个标准麻花钻，十有八九是不能钻削的。为什么呢？理论还没有对实践起指导作用。学员还没有掌握刃磨的技能和技巧。常用的标准麻花钻虽然只刃磨二个主后刀面和修磨横刃，但在刃磨以后要保证顶角、横刃斜角以及两主切削长短相等，左右等高。而且在修磨横刃以后，使钻头在钻孔过程中切削轻快，排屑正常，确实有一定的难度。首先要帮助学员树立起信心，信心决定动力。在掌握了 *** 和技巧以后，刃磨出一个合格的标准麻花钻也并不是很难的。其次要明确地告诉他们少磨多看，盲目的刃磨，越磨越盲目，把一支长长的钻头磨完了，还不知其所以然。只有少磨多看,多分析、多理解，理论才会慢慢地指导实践。少磨，就是在不得要领时少磨、甚至不磨。这样可以节约盲目刃磨产生的浪费，也可以潜心研究一番如何磨。多看，就是看书本上的知识、图解，看教师的刃磨动作，看刃磨好的合格的标准麻花钻，看各种有刃磨缺陷的麻花钻。静心地看,用心地看，这是非常重要的。使他们对麻花钻的“好”与“坏”有一个基本的认识。
“少磨”首先是“不磨”，拿到钻头匆匆即磨，肯定是盲目的磨。只有在刃磨前摆放好位置，才能为下一步的“磨好”打实基础，这一步相当重要。教师在示范过程中，可根据实践中总结出来的 *** 和技巧用通俗易懂的口诀的形式解释和示范，学员往往听得明白、看得明白，容易掌握。示范时的动作要正确,要做好正常动作的示范、分步动作的示范、慢动作的示范，这样学员便于接受。这里运用四句口诀来指导刃磨过程。效果较好。口诀一：“刃口摆平轮面靠。”这是钻头与砂轮相对位置的之一步，往往有学员还没有把刃口摆平就靠在砂轮上开始刃磨了。这样肯定是磨不好的。这里的“刃口”是主切削刃，“摆平”是指被刃磨部分的主切削刃处于水平位置。“轮面”是指砂轮的表面。“靠”是慢慢靠拢的意思。此时钻头还不能接触砂轮。口诀二:“钻轴斜放出锋角。”这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系。“锋角”即顶角118°±2o的一半，约为60°这个位置很重要，直接影响钻头顶角大小及主切削刃形状和横刃斜角。要提示学员记忆常用的一块30°、60°、90°三角板中60°的角度，学员便于掌握。口诀一和口诀二都是指钻头刃磨前的相对位置,二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好斜角，或为了摆好斜放轴线而忽略了摆平刃口。在实际操作中往往很会出这些错误。此时钻头在位置正确的情况下准备接触砂轮。口诀三：“由刃向背磨后面。”这里是指从钻头的刃口开始沿着整个后刀面缓慢刃磨。这样便于散热和刃磨。在稳定巩固口诀一、二的基础上，此时钻头可轻轻接触砂轮，进行较少量的刃磨，刃磨时要观察火花的均匀性，要及时调整压力大小，并注意钻头的冷却。当冷却后重新开始刃磨时，要继续摆好口诀一、二的位置，这一点往往在初学时不易掌握，常常会不由自主地改变其位置的正确性。口诀四：“上下摆动尾别翘。”这个动作在钻头刃磨过程中也很重要,往往有学员在刃磨时把“上下摆动”变成了“上下转动”，使钻头的另一主刀刃被破坏。同时钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。
在上述四句口诀中的动作要领基本掌握的基础上，要及时提醒员工对钻头的后角要充分注意，不能磨得过大或过小。可以用一支过大后角的钻头和另一支过小后角的钻头让受培训人员在台钻上试钻。他们会发现，过大后角的钻头在钻削时，孔口呈三边或五边形，振动厉害，切屑呈针状；过小后角的钻头在钻削时轴向力很大，不易切入，钻头发热严重，无法钻削。通过比较、观察、反复地“少磨多看”试钻及对横刃的适当修磨，大家能较快地掌握麻花钻的正确刃磨 *** ，较好地控制角后的大小。当试钻时，钻头排屑轻快，无振动，孔径无扩大，则可以较好地转入其他类型钻头的刃磨练习。
挑选钻头有3个最基本的条件：
材质、涂层和几何特征
1.材质
材质可以大概分为3种：高速钢、含钴高速钢和整体硬质合金
高速钢（HSS）：
从1910开始，高速钢用作切削刀具已经有超过1个世纪的历史，是目前应用范围最广、也是更便宜的切削工具材质，高速钢的钻头既可以在手电钻上使用，也可以用在钻床等稳定性更好的环境。还有一个让高速钢经久不衰的原因可能是因为，高速钢材质的刀具可以重复的修磨，由于价格便宜，不仅用来磨成钻头，在车刀上的应用也特别广泛。
含钴高速钢（HSSE）:
含钴高速钢比高速钢的硬度和红硬性更好，硬度的提高也让它耐磨性得到提高，但同时也牺牲了一部分的韧性。与高速钢一样的是：他们都可以通过修磨来提高使用的次数。
硬质合金（CARBIDE）:
硬质合金是金属基的复合材料。其中以碳化钨作为基体，以其他材料的一些材料作为粘合剂通过热等静压的方式进行烧结等一系列复杂的工艺 *** 而成。在硬度，红硬性，耐磨性等方面相比高速钢而言，有着巨大的提高。但硬质合金刀具的成本也比高速钢贵了不少。硬质合金在刀具寿命和加工速度上比以往的刀具材料更有优势，在刀具的重复修磨上，需要专业的修磨工具。
2.涂层
涂层根据使用的范围可以大致分为以下5种
无涂层：
无涂层的刀具更便宜，通常用于加工铝合金、低碳钢等一些材质比较软的材料
黑色氧化涂层：
氧化涂层可以提供比无涂层刀具更好的润滑性，在抗氧化和耐热性方面也更好一些，在使用寿命上可以提高超过50%。
氮化钛涂层：
氮化钛是最为常见的涂层材料，不适用于加工硬度比较高和加工温度高的材质。
碳氮化钛涂层：
碳氮化钛是从氮化钛发展而来，拥有更高的耐高温和耐磨性，通常为紫色或者蓝色。在哈斯的车间里用来加工铸铁材质的工件。
氮化铝钛涂层：
氮化铝钛比以上所有的涂层都要耐高温，所以能使用在更高的切削环境下。比如说加工高温合金。同样也适用于钢和不锈钢的加工，但是由于其中含有铝的元素，在加工铝时会发生化学反映，所以要避免加工含铝的材料
一般来说，含钴钻加上碳氮化钛涂层或者氮化钛涂层是个更为经济的解决方案。
3.几何特征
几何特征可以分为以下3个部分
长度。
长度与直径的比叫做倍径，倍径越小刚性越好。选择一个刃长刚好排屑而且悬长尽量短的钻头能提高加工时的刚性，从而提高刀具的使用寿命。刃长不够很可能会损坏钻头。
钻尖角度。
118°的钻尖角度可能在加工中最为常见，通常用于加工低碳钢、铝等软金属。这种角度的设计通常是不具备自定心功能的，这意味着无可避免的要先加工定心孔。135°的钻尖角度通常具有自定心功能，由于无需加工定心孔，这将会让单独钻定心孔不再成为必要的工序，从而节省大量的时间。
螺旋角度。
对于绝大多数的材料来说30°的螺旋角度是个非常好的选择。但是对于需要排屑更好，切削刃的强度更高的环境，可以选择螺旋角度更小的钻头。对于难以加工的材料比如说不锈钢，可以选择螺旋角度更大的设计来传递扭矩。
麻花钻是一种常用的钻孔工具，结构简单，把钻头刃磨好对于工件的加工很重要，但要把它真正刃磨好，也不是一件轻松的事。关键在于掌握好刃磨的 *** 和技巧， *** 掌握了，再加上多次刃磨的经验，就可以很好的掌握好钻头的刃磨尺度。
开篇一张图，有个整体印象：
01
麻花钻刃磨步骤
麻花钻的顶角一般是118°，也可把它当作120°来看待。刃磨钻头能掌握好以下6个技巧一般就没有什么问题了。
1. 磨钻头前，先要将钻头的主切削刃与砂轮面放置在一个水平面上，也就是说，保证刃口接触砂轮面时，整个刃都要磨到。这是钻头与砂轮相对位置的之一步，位置摆好再慢慢往砂轮面上靠。
2. 这个角度就是钻头的锋角，此时的角度不对，将直接影响钻头顶角的大小及主切削刃的形状和横刃斜角。这里是指钻头轴心线与砂轮表面之间的位置关系，取60°就行，这个角度一般比较能看得准。这里要注意钻头刃磨前相对的水平位置和角度位置，二者要统筹兼顾，不要为了摆平刃口而忽略了摆好度角，或为了摆好角度而忽略了摆平刃口。
3. 刃口接触砂轮后，要从主切削刃往后面磨，也就是从钻头的刃口先开始接触砂轮，而后沿着整个后刀面缓慢往下磨。钻头切入时可轻轻接触砂轮，先进行较少量的刃磨，并注意观察火花的均匀性，及时调整手上压力大小，还要注意钻头的冷却，不能让其磨过火，造成刃口变色，而至刃口退火。发现刃口温度高时，要及时将钻头冷却。
4. 这是一个标准的钻头磨削动作，主切削刃在砂轮上要上下摆动，也就是握钻头前部的手要均匀地将钻头在砂轮面上上下摆动。而握柄部的手却不能摆动，还要防止后柄往上翘，即钻头的尾部不能高翘于砂轮水平中心线以上，否则会使刃口磨钝，无法切削。这是最关键的一步，钻头磨得好与坏，与此有很大的关系。在磨得差不多时，要从刃口开始，往后角再轻轻蹭一下，让刃后面更光洁一些。
5. 一边刃口磨好后，再磨另一边刃口，必须保证刃口在钻头轴线的中间，两边刃口要对称。有经验的师傅会对着亮光察看钻尖的对称性，慢慢进行修磨。钻头切削刃的后角一般为10°-14°，后角大了，切削刃太薄，钻削时振动厉害，孔口呈三边或五边形，切屑呈针状;后角小了，钻削时轴向力很大，不易切入，切削力增加，温升大，钻头发热严重，甚至无法钻削。后角角度磨的适合，锋尖对中，两刃对称，钻削时，钻头排屑轻快，无振动，孔径也不会扩大。
6. 两刃磨好后，对直径大一些的钻头还要注意磨一下钻头锋尖。钻头两刃磨好后，两刃锋尖处会有一个平面，影响钻头的中心定位，需要在刃后面倒一下角，把刃尖部的平面尽量磨小。 *** 是将钻头竖起，对准砂轮的角，在刃后面的根部，对着刃尖倒一个小槽。这也是钻头定中心和切削轻快的重要一点。注意在修磨刃尖倒角时，千万不能磨到主切削刃上，这样会使主切削刃的前角偏大，直接影响钻孔。
02
麻花钻刃磨注意事项
1. 刃磨钻头一般采用粒度为46~80目的砂轮，硬度为中软级的氧化铝砂轮为宜，要求砂轮运转必须平稳，对跳动量大的砂轮必须进行修整，为能顺利修磨钻头横刃要将砂轮的外角修磨成较小的圆角半径，圆角半径太大，在修磨横刃时将会损伤主切削刃。
2. 钻头冷却时钻头在刃磨时施加的压力不宜过大，一般采用风冷，必要时还要蘸水冷却，防止过热退火而降低钻头切削部分的硬度。
3. 标准麻花钻的横刃较长，一般为0.18D(D指钻头直径)，且横刃处的前角存在较大的负值，因此，在钻孔时横刃处的切削为挤压状态，轴向抗力大，同时，横刃长则其定心作用和切削稳定性不好，所以对直径在5mm以上的钻头必须磨短横刃，并适当增大近横刃处的前角，以改善钻头的切削性能。
横刃的修磨是必须要完成的，横刃修磨的目的是将横刃修短一些，但也不能将横刃修得过短，过短的横刃无法起到减小进给抗力的作用，在修短横刃的过程中，尽可能将横刃两侧的负前角修磨一下。适当地将该处的前角增大，可以减小切削过程中的切削阻力，使得整个钻孔过程轻快。
4. 如果钻头是手动进给。可以在刃磨过程中适当减小顶角。因为手电钻的进给压力不足，适当减小顶角可以增大切削刃对切削面的正压力。
5. 如果加工孔的孔径和表面粗糙度要求不是非常严格，也可以适当地将两个刃口刃磨成不完全对称。虽然这样在钻孔过程中孔径会在原来的基础上增大，但是可以明显减少钻头刃口和孔壁的摩擦，减小切削力。刃磨钻头是没有严格定式的，这都需要在实际的操作过程中逐渐累积加工经验，不断反复试验、逐步比较、观察，就一定可以将钻头刃磨好。
玉口刀， *** 原竹并继钓鱼竿常用的工具之一，有了它，打洞扩壁就变得很轻松了。
今天在这里很大家分享一下我 *** 玉口刀的非标做法。
3公厘和5公厘的不锈钢条，这个教材市场有卖，做防盗网的经常用到这种钢条。
长度取值16公分左右。玉口深度大多数都在10公分以内，所以取16公分长足够了，太长了反而容易甩刀。
插炭炉里烧红，当然，用燃气灶烧也行，而且烧得更快。
抡锤，砸它，这得使点劲才行。
一次不成再来几遍，直到砸出所需的宽度为止
就像这样的。
砸完这几根，把我吃奶的力气都用光了，他乃的。
用角磨机把两边切直，左右两边看起来对称为止。
用尺子按住，用美工刀在中间的位置划出一条中线
再根据所需的尺寸划一条横线，与中线垂直。横线的长度就是这把玉口刀所要做的宽度。
继续，划出刀尖，就像这样
然后，用角磨机切掉多余的部分
记住，不要直接切到划线上，得留点余量打磨。
上磨刀石粗磨，别太用力，很容易磨过头的。
卡尺测下，非常接近的时候换油石细磨
刀尖两侧也要仔细磨好
边磨边测，直到取值准确为止
再用分色纸包上，标上刀口的宽度，这样就OK啦。
后面还要再回次火烧红，做淬火处理，让刀口更硬更耐用。
耗尽吃奶的力气，才磨了这几把，头发都掉了不少。
磨刀时用力过猛，就容易出现这种问题：
6.4的量不小心磨过头，就成了非标产品。
这几把就是这种情况了。
假如您也喜欢 *** 竹鱼竿，也想自己D玉口刀或是通节刀，那么可以尝试我这种非标的 *** *** 。假如您手上没有辅助工具（角磨机、铁砧等等），而且口袋有几个钢镚，那就直接上网买现成的吧。当然了，麻花钻头也可以放玉口刀用，进度0.2或者0.3㎜都行。
今天分享就到这里，欢迎各位前辈、大师们砸砖，框正，小弟不胜感激。
